压力机检测：保障安全与性能的关键环节

压力机作为金属成形加工机作为金属成形加工的核心设备，其运行状态直接关系到生产安全、产品质量及设备寿命。一套系统、规范的检测流程是确保压力机安全可靠、高效运行的基础。以下为压力机检测的关键内容：

一、 安全防护装置检测（重中之重）

  1. 急停装置：
    • 功能测试： 所有急停按钮必须醒目、易触及。触发任一急停按钮，压力机必须能立即停止所有危险运动（主电机停转、离合器脱开、制动器生效），响应时间需符合标准（通常≤0.5秒）。复位后需手动操作才能重新启动。
    • 位置检查： 急停按钮应分布在操作者、维护人员易于触及的位置，如操作面板、控制柜、设备多个侧面。
  2. 安全防护装置：
    • 固定式防护装置： 检查防护罩、防护栅栏等检查防护罩、防护栅栏等是否牢固安装，无缺失、损坏、变形，开口尺寸符合安全标准（防止人体任何部位进入危险区）。
    • 联锁防护装置： 检查防护门、光栅、安全垫等。当防护装置被打开、触发或失效时，必须能可靠切断动力源（如主电机电源、离合器控制气/油路），并确保滑块停止或无法启动下行。测试其响应速度与可靠性。
    • 双手操纵装置： 检查按钮间距、位置，确保必须双手同时按压才能启动滑块下行，且单手或单次按压无效。测试其防止意外无效。测试其防止意外启动的功能。
  3. 安全距离与安全空间：
    • 验证安全防护装置（如光栅）的安装位置（如光栅）的安装位置是否确保在滑块到达危险区域前，人体任何部位无法进入。计算需符合相关安全标准（如GB 27607）规定的安全距离公式。
    • 检查设备周围是否有足够的安全空间，便于操作、维护和紧急疏散。
 

二、 机械结构与功能检测

  1. 机身与基础：
    • 检查机身（机架、立柱、横梁）是否有可见的裂纹、严重变形、异常振动或异响。
    • 检查地脚螺栓是否紧固，基础有无沉降、开裂。
  2. 曲轴/连杆/滑块机构：
    • 检查曲轴、连杆、轴承等关键受力部件有无磨损、裂纹（必要时进行无损探伤）。
      *进行无损探伤）。
    • 检查滑块导轨间隙是否在允许范围内，运行是否平稳、无爬行、无异常噪音。
    • 滑块平行度与垂直度： 使用精密仪器（如框式水平仪、激光测量仪）检测滑块下平面与工作台面的平行度，以及滑块运动轨迹相对于工作台面的垂直度。超差会影响模具寿命和产品质量。
  3. 离合器与制动器：
    • 功能测试： 测试单次行程、连续行程、急停时，离合器能否可靠结合/脱开，制动器能否迅速、平稳、无滑移地制动滑块。检查制动角是否符合要求。
    • 磨损检查： 检查摩擦片/块、制动盘/鼓的磨损情况，测量厚度是否在允许范围内。检查气动/液压系统（如气压/油压值、管路泄漏、气缸动作）。
    • 联锁检查： 确保离合器与制动器动作协调，无同时结合的风险。
  4. 平衡器：
    • 检查气动或弹簧平衡器工作是否正常，能否有效平衡滑块及上模重量，防止滑块因自重下滑。检查气压值、管路及有无泄漏。
 

三、 液压与气动系统检测（如适用）

  1. 液压系统：
    • 检查油箱油位、油温、油质（有无污染、乳化、劣化）。
    • 检查系统压力（主压力、各回路压力）是否稳定且在设定值。
    • 检查液压泵、阀组、油缸有无异常噪音、振动、泄漏（内泄/外泄）。
    • 检查冷却器、过滤器工作状态。
  2. 气动系统：
    • 检查气源压力是否稳定、干燥、洁净。
    • 检查气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）工作状态。
    • 检查气缸、电磁阀、管路有无泄漏、动作是否灵敏到位。
 

四、 电气与控制系统检测

  1. 电气安全：
    • 检查主电源、控制电源接线是否牢固规范，接地保护（PE）是否可靠有效。
    • 检查电缆、线槽有无破损、老化、过热痕迹。
    • 检查各电气元件（接触器、继电器、断路器等）触点有无烧蚀、粘连，动作是否正常。
  2. 控制系统：
    • 测试操作模式（手动、单次、连续、寸动）功能是否正常。
    • 检查各行程开关、传感器（位置、压力、温度等）安装是否牢固，信号是否准确可靠。
    • 验证安全控制回路（如急停、防护联锁、双手按钮）的逻辑正确性和优先级别。
    • 检查人机界面（HMI/触摸屏）显示、参数设置、报警功能是否正常。
    • 软件/程序检查： 确认控制程序版本，备份程序。检查是否有未经授权的修改。
 

五、 润滑系统检测

  • 检查自动润滑泵工作是否正常，油位是否充足。
  • 检查各润滑点（导轨、轴承、齿轮等）的油管是否畅通，分配器是否正常供油，油量是否合适。
  • 检查润滑油脂型号是否正确，有无污染。
 

六、 精度检测（根据设备等级和工艺要求）

  • 静态精度： 复检滑块下平面对工作台面的平行度、滑块运动轨迹对工作台面的垂直度。
  • 动态精度： 在额定载荷下，检测滑块的变形量（挠度）是否在允许范围内。检测工作台面的变形量。
  • 公称力精度： 使用压力传感器检测设备实际输出力与标称公称力的偏差。
 

七、 噪声与振动检测

  • 在设备正常运行（空载、负载）时，使用声级计测量操作位置的噪声值，评估是否符合职业健康标准。
  • 使用振动测试仪检测关键部位（机身、电机、齿轮箱）的振动烈度或加速度，评估设备状态和潜在故障。
 

检测周期与记录：

  • 压力机检测应建立定期制度，包括日常点检、定期检查（周/月/季度）和全面检测（年度或大修后）。
  • 每次检测应有详细记录，包括检测项目、方法、标准、结果、检测人员、日期。对发现的问题（隐患）应明确整改要求、责任人和期限。
  • 检测记录是设备管理、安全监督和事故追溯的重要依据。
 

结论：

系统、专业的压力机检测是预防事故、保障人员安全、确保设备精度、延长设备寿命、提高生产效率和产品质量的不可或缺的环节。必须由具备资质和经验的人员，依据相关国家标准、行业规范以及设备制造商的技术要求严格执行。将检测结果转化为有效的维护和整改行动，才能真正发挥检测的价值，为安全生产保驾护航。